現(xiàn)在很多橡膠制品生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)的時(shí)候
成型品 ，脫模困難
。那么，為什么脫模困難呢？如何預(yù)防脫模困難的問題
？首先我們來了解一下制約橡膠制品脫模的因素： 橡膠模具 ①橡膠制品模具在設(shè)計(jì)時(shí)必須易于脫模，必須準(zhǔn)確符合橡膠制品的輪廓和形狀
，結(jié)構(gòu)必須簡單
、合理、操作方便
，滿足技術(shù)要求
； ②模具應(yīng)定期保養(yǎng)，觀察其清潔度
、變形
、定位、表面光滑程度
。 2
、橡膠制品結(jié)構(gòu)不良。設(shè)計(jì)橡膠制品時(shí)
，要注意其形狀
、厚度、脫模斜度
，其中脫模斜度是主要因素
。產(chǎn)品出爐后，因產(chǎn)品冷卻而產(chǎn)生向心收縮
，對型芯或銷釘造成較大的抱力
，從而阻礙脫模。如果增大釋放斜率
，則可以顯著減小這種阻力
，并且可以避免由于無斜率而導(dǎo)致產(chǎn)品撕裂等缺陷。一般產(chǎn)品坡度在1°到3°之間
。 3
、產(chǎn)品配方不合理 配方中硫化劑、促進(jìn)劑不足
，或硫化溫度
、時(shí)間設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致欠硫
；或者橡膠生膠含量過多
、促進(jìn)劑硫化劑過多等也會造成脫模困難。 4
、生產(chǎn)工藝在橡膠模壓制品生產(chǎn)中
，注射壓力
、保壓壓力、硫化溫度
、硫化時(shí)間等也會影響脫模的難易程度
。例如注射壓力過高，會使模具零件發(fā)生彈性變形
，產(chǎn)生擠壓力
。如果保壓壓力過高、時(shí)間過長
，也會造成模具型腔內(nèi)的壓力增大
，產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，使模具零件變形或配合面之間出現(xiàn)飛邊
，使脫模更加困難
。第二種是脫模法。通過對脫模因素的分析
，我們可以采用以下方法來避免脫模困難問題或解決脫模困難問題。 1
、模具結(jié)構(gòu)合理
，應(yīng)盡可能提高模具的剛性；模具的保養(yǎng)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行
，如清理（電鍍
、噴聚四氟乙烯、噴砂）等
。 2
、橡膠制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)易于脫模，并有足夠的坡度
。 3
、選擇合理合適的粘度配方。適當(dāng)調(diào)整硫化體系
，特別是橡膠制品
，增加促進(jìn)劑的用量；添加炭黑以強(qiáng)化或調(diào)整原有配方
。 4
、如果硫化不熟悉，可以通過增加硫化時(shí)間和硫化溫度來解決
；對于結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的產(chǎn)品
，特別注重脫模方法，提高脫模工人的操作水平
。 5
、成本允許
。可以在膠料中添加適量的內(nèi)脫模膏
，以減少脫模劑噴涂的次數(shù)和用量
。這樣可以有效防止脫模劑污染模腔表面而造成粘模困難。 6
